L’Audi e-tron GT entre en production

La production en série de l’Audi e-tron GT, le véhicule électrique le plus puissant du constructeur Allemand, est lancée sur le site de Neckarsulm. 

Le processus de production de l’Audi Böllinger Höfe est tout aussi unique que la voiture elle-même. Aucun véhicule portant les quatre anneaux n’a jamais été préparé aussi rapidement pour une production en série. « En tant que fer de lance électrique et sportif de la gamme de produits Audi, l’Audi e-tron GT est également parfaitement adaptée au site de Neckarsulm, en particulier pour le site de production de voitures de sport de Böllinger Höfe », déclare Helmut Stettner, directeur de l’usine. Le fait que la production en série ait pu démarrer à temps malgré la pandémie de coronavirus est le résultat d’une mise en commun des compétences et d’un travail d’équipe remarquable.

Le site de Neckarsulm avait déjà été un site de prédilection pour les hybrides rechargeables, se targuant de la plus forte densité de modèles électrifiés chez Audi avec les versions rechargeables et hybrides légères des A6, A7 et A8. « Avec l’Audi e-tron GT, nous fabriquons la première voiture entièrement électrique de notre histoire à être construite sur un site de production allemand et nous faisons ainsi un pas de géant vers l’avenir », ajoute M. Stettner.

Production nette neutre en carbone de l’Audi e-tron GT
Il n’y a pas que le concept de propulsion de Gran Turismo qui soit durable : l’ensemble du processus de production de la Böllinger Höfe est neutre en carbone. Au début de l’année 2020, l’ensemble du site de Neckarsulm a commencé à utiliser exclusivement de l’éco-électricité. Une centrale de cogénération alimentée au biogaz fournit la chaleur nécessaire à la production sur le site de Bölllinger Höfe. Audi utilise des crédits carbone provenant de projets certifiés de protection du climat pour compenser les émissions qui ne peuvent actuellement pas être évitées en utilisant des sources d’énergie renouvelables.

« Suivant les traces des sites de Bruxelles et Győr, le Böllinger Höfe est maintenant la première usine de production Audi en Allemagne où les opérations de production sont neutres en carbone. C’est une étape importante pour le site de Neckarsulm et une autre étape sur notre chemin vers des sites de production neutres en carbone dans le monde entier d’ici 2025 », déclare Peter Kössler, membre du conseil d’administration d’Audi pour la production et la logistique, en résumant l’objectif central du programme Mission:Zero chez Audi.

Le programme environnemental Mission:Zero comprend une série de mesures dans le domaine de la production et de la logistique afin de réduire efficacement et durablement l’empreinte écologique. Les points centraux comprennent la décarbonisation, l’efficience des ressources, la biodiversité et les solutions innovantes pour l’utilisation de l’eau.

Logistique verte : neutre en carbonne pour l’usine
Sur la voie d’une production neutre en carbone, Audi adopte une approche cohérente et prend en compte l’ensemble de la chaîne de valeur. La logistique est donc tout aussi importante que la production de véhicules elle-même. Tout le trafic ferroviaire du site de Neckarsulm est neutre sur le plan environnemental. Diverses locomotives équipées de moteurs au GNC (gaz naturel comprimé) ou électriques sont utilisées pour les manœuvres entre la cour des remorques et le terrain de l’usine. À l’initiative des experts d’Audi, un transporteur clé utilise également des camions alimentés au biométhane pour le transport routier de ses cargaisons. Et deux camions alimentés au GNL (gaz naturel liquéfié) sont déjà utilisés pour livrer des pièces sur le site sur de plus longues distances. Un autre doit être ajouté à la flotte d’ici la fin de l’année. Chacun d’eux permet de réduire les émissions de CO2 jusqu’à 20 % et les oxydes d’azote d’environ 85 % par rapport aux camions Diesel classiques.

Des boucles fermées pour protéger l’environnement
D’importantes ressources sont également conservées et les matières premières sont recyclées sur le site. Le meilleur exemple en est la « boucle fermée de l’aluminium ». Il s’agit d’une chaîne de recyclage fermée pour les chutes de tôles d’aluminium produites dans l’atelier de presse du site de Neckarsulm, comme par exemple lors de la fabrication du cadre de la paroi latérale de l’Audi e-tron GT. Avec une profondeur d’emboutissage extrême de 35 centimètres entre le point le plus haut et le point le plus bas, il est responsable des épaules prononcées au-dessus des passages de roue et forme ainsi les quattro blister extrêmement caractéristiques de l’Audi e-tron GT. Pour ce faire, on exploite toutes les possibilités techniques de la transformation exigeante de l’aluminium. Grâce au circuit fermé de l’aluminium, le site économise chaque année plusieurs milliers de tonnes d’émissions de CO2 en renvoyant les chutes de tôles d’aluminium homogènes au fournisseur, où elles sont recyclées et finalement réutilisées chez Audi.

Mais le raisonnement écologique ne s’arrête pas à l’aluminium. La devise du recyclage des polymères est la suivante : « Transformer l’ancien en nouveau ». Dans un projet pilote en cours, les déchets de polymères provenant des assemblages Audi A6 et A7 sont triés de manière homogène, hachés puis transformés en fibres spéciales. Ces filaments sont ensuite utilisés dans les imprimantes 3D pour le processus de production. L’équipe interne d’impression 3D de Böllinger Höfe est spécialisée dans une grande variété d’aides à l’assemblage précisément adaptées aux besoins des employés. Plus de 100 de ces aides sont utilisées dans la production de l’Audi e-tron GT. L’objectif du projet de recyclage est de créer un polymère parfait en circuit fermé.

Préserver systématiquement les ressources
Les boucles fermées ne sont pas les seules approches pour conserver les matières premières. L’Audi e-tron GT est la première Audi dont la production a été planifiée sans l’utilisation de prototypes physiques. Toutes les séquences d’assemblage ont été testées virtuellement à l’aide de logiciels développés en interne et d’applications de réalité virtuelle, et sont maintenant utilisées avec succès dans la pratique pour la production en série. Certains des conteneurs spéciaux pour le transport de pièces sensibles ont également été planifiés sans prototypes à l’aide de la nouvelle méthode virtuelle. Cela permet d’économiser du métal, mais aussi des emballages pour protéger les pièces. Mots-clés : éviter les déchets et le papier. La carrosserie et l’assemblage sont déjà largement exempts de papier. De nouveaux projets, tels qu’une application de maintenance qui élimine le besoin de documents écrits conventionnels, permettent également d’économiser du papier. La logistique teste actuellement des étiquettes numériques, qui devraient également apporter une contribution : les étiquettes électroniques remplaceront ainsi les autocollants en papier sur les étagères par des conteneurs de pièces détachées. Ces derniers sont non seulement extrêmement efficaces sur le plan énergétique, mais peuvent également être facilement reprogrammés en cas de changement. C’est un avantage essentiel par rapport aux étiquettes jetables classiques. Une équipe du projet Audi travaille également avec les fournisseurs sur des solutions supplémentaires pour réduire systématiquement les emballages et donc les déchets.

Le parfait mélange d’une usine intelligente et d’un savoir-faire précis
La haute qualité, les performances élevées et la passion du détail ont toujours été les caractéristiques distinctives des productions de Böllinger Höfe. L’Audi R8 y est construite depuis 2014. Le site de production artisanal de voitures de sport, qui fait partie du site d’Audi Neckarsulm, a été agrandi, modernisé et réoutillé en 2019 pour l’intégration de l’Audi e-tron GT. Les deux modèles Audi les plus puissants et les plus rapides jamais produits en série sont fabriqués ici. « La production de deux voitures techniquement complètement différentes sur une même chaîne de montage est unique au sein du groupe », déclare Wolfgang Schanz, chef de production. « L’intégration du coupé quatre portes entièrement électrique a transformé notre site de production de petites séries chez Audi Böllinger Höfe en une usine de production de haute technologie très flexible qui conserve néanmoins son caractère artisanal ». Les clients pourront passer leurs commandes pour la Gran Turismo entièrement électrique peu après la première mondiale au début de l’année prochaine.